Get Adobe Flash player
Главная Техника Металлургия Производство листовой горячекатанной стали

Производство листовой горячекатанной стали

Скачать

Содержание

 

Характеристика горячекатаной стали..............................................................3

Технология производства горячекатаной стали на реверсивных листовых станах...5

Технологический процесс производства толстых листов.....................................8

Технология производства горячекатаной стали на непрерывных

и полунепрерывных станах..............................................................................14

Технологический процесс на непрерывных и полунепрерывных станах................20

Технико-экономические показатели производства горячекатаных листов.............27

Литература..................................................................................................29

Характеристика горячекатаной стали

Горячекатаную сталь производят на расположенных в одну или две линии одно и двуклетевых станах, полунепрерывных и непрерывных станах и станах специальной конструкции (например, планетарных) в горячем состоянии.

Толстолистовую сталь поставляют толщиной 4—6 мм с интер­валом 0,5 мм, 6—30 мм— 1,0 мм, 30—60 мм —2,0 мм, больше 60 мм — 2,0—5,0 мм.

Длина толстолистовой стали должна быть кратной 100 мм, но не менее 1200 мм. По договоренности с заказчиком толстолистовую сталь можно поставлять по теоретической массе, исходя из номи­нальной толщины листа.

На современных непрерывных прокатных станах горячей прокатки можно прокатать листовую сталь с минимальной толщи­ной 1,2 мм.

Большая часть листовой горячекатаной стали производится из углеродистой и низколегированной стали.

Толстолистовую котельную и топочную стали прокатывают толщиной 8—60 мм из углеродистых сталей Ст2, СтЗ, 15К, 20К, 25К. (ГОСТ 5520—69); их поставляют в горячекатаном или терми­чески обработанном состояниях. Котельную листовую сталь под­вергают испытаниям для определения временного сопротивления разрыву, предела текучести и относительного удлинения, а также ударной вязкости и загиба в холодном состоянии.

Для судостроения используют листовую сталь толщиной 0,9—25 мм из углеродистых сталей Ст1С—Ст5С, Ст4Ф и Ст4Л (ГОСТ 5521—76). Эту листовую сталь подвергают испытаниям на растяжение и на изгиб в холодном состоянии.

В судостроении используют также марганцовистую сталь с содержанием 1,30—1,65% Мg.

Для изготовления сварных мостовых конструкций применяют спокойную углеродистую сталь М16С, а для изготовления клепа­ных мостовых конструкций — кипящую и спокойную углероди­стую сталь СтЗмост. Для мостостроения прокатывают также тол­столистовую легированную сталь.

Сталь толстолистовую углеродистую качественную конструк­ционную прокатывают толщиной 4—60 мм из сталей 08—50. Эту сталь поставляют в термически обработанном состоянии и подвер­гают испытаниям на растяжение и на загиб в холодном состоянии.

Сталь горячекатаную углеродистую конструкционную для автостроения поставляют толщиной до 14 мм в термически обрабо­танном состоянии и в травленом виде.

По степени штампуемости различают листы глубокой (Г) и нормальной (Н) вытяжки. Листы подвергают механическим испы­таниям на растяжение и на загиб в холодном состоянии.

Сталь горячекатаную углеродистую и легированную, каче­ственную, конструкционную для авиастроения прокатывают из сталей 08, 10, 20, 35, 10Г2, 12Г2, 25ХГСА и 35ХГСА. Листы из углеродистой стали прокатывают на толщину до 30 мм, а из легированной стали — до 20 мм. Листы поставляют в термически обработанном состоянии и в травленом виде; их подвергают механическим испытаниям на растяжение и на загиб в холодном состоянии.

В зависимости от состояния поверхности горячекатаная тонко­листовая сталь производится третьей и четвертой групп.

Заготовки для локомотивных рам прокатывают толщиной 100 мм и более.

Сталь горячекатаную высоколегированную и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие прокатывают толщиной 0,5—25 мм.   Коррозионностойкую сталь производят из сталей 12Х13, 20Х13; кислотостойкие—из сталей 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т и  : др.; жаростойкие—из сталей 20Х23Н13, 20Х23Н18.

Листы поставляют в термически обработанном состоянии и травленом виде.

В зависимости от состояния поверхности и термической обработки листы подразделяют на три группы: А — листы, термически обработанные, травленые; Б — листы, термически обработанные, не травленые; В — листы, термически не обработанные, не травленые.

Применяются следующие виды термической обработки: высо­кий отпуск до температуры 680—730° С; отжиг при температуре 760—780° С; закалка в воде или на воздухе (температура 1050— 1500° С в зависимости от марки стали).

Сталь трехслойная для отвалов плугов прокатывается толщи­ной 5,0; 6,0 и 7,0 мм.

Горячекатаная сталь может поставляться также в рулонах шириной от 200 до 2300 мм и толщиной 1,0—10 мм.

Сталь рулонная горячекатаная подразделяется по состоянию поверхности (травленая, нетравленая), виду кромки (обрезная, необрезная, катаная), точности прокатки (повышенной и нормаль­ной точности).

Технология производства горячекатаной стали на реверсивных листовых станах

Характеристика станов

Станы бывают одно- и двуклетевые. Сортамент листов станов   линейного типа обусловлен требованием производства листов толщиной выше 16 мм (менее 16 мм — сортамент непрерывных -Г станов) и большой ширины.

На старых металлургических заводах еще имеются одноклете­вые толстолистовые трехвалковые станы (трио Лаута), на которых обычно прокатывают листы толщиной 4—25 мм.

Недостатки указанных станов (небольшие обжатия за проход, наличие тяжелых подъемно-качающихся столов, большая разно-толщинность листовой стали по ширине) привели к тому, что в настоящее время эти станы не строят.

Широкое распространение получили одноклетевые четырехвал­ковые станы, применяемые обычно для прокатки толстолистовой стали большой ширины.

Одним из вариантов одноклетевых станов является стан, имею­щий клети с вертикальными валками перед четырехвалковой клетью и за ней. Такие станы могут совмещать функции слябинга и листового стана.

Крупным толстолистовым станом является стан 5335/4065. Он предназначен для прокатки стальных листов толщиной 4,8—45 и плит толщиной до 380 мм, шириной 760—5080 мм: и длиной до 38 м.

Особенность этого стана — возможность перемещения каж­дой станины по направляющим плитовин на расстояние 635 мм симметрично оси прокатки.

Имеются двуклетевые станы для прокатки толстого листа; с расположением рабочих клетей одна за другой (первая клеть — черновая, а вторая — чистовая).

Двуклетевые станы бывают нескольких типов: 1) черновая и чистовая клети трехвалковые Лаута; 2) черновая двухвалковая, чистовая — трехвалковая Лаута; 3) черновая — трехвалковая лл Лаута, чистовая — четырехвалковая; 4) черновая — двухвалко- Ц вая, чистовая — четырехвалковая; 5) черновая и чистовая клети — Ц четырехвалковые.

Производительность двуклетевых станов больше, чем одноклетевых. Качество листов лучше, так как чистовая клеть работает ни на подкате, очищенном от окалины в черновой клети.

В последнее время в качестве чистовой клети начали применять клети четырехвалковые, обеспечивающие прокатку листовой стали с малой разнотолщинностью по ширине, высоким качеством поверхности и большими обжатиями за проход.

Чистовые универсальные клети применяют значительно реже, чем четырехвалковые клети, так как вследствие поперечного про­гиба при прокатке широких и сравнительно тонких листов они не обеспечивают эффективного обжатия кромок.

Все большее распространение за рубежом получают комбини­рованные обжимные листовые станы, на которых осуществляется прокатка в два нагрева, т. е. слябов из слитков в рабочей двухвал­ковой клети, а затем толстых листов из слябов в той же рабочей клети, но с четырьмя валками. Такие станы наиболее эффективно используют при выполнении небольших заказов широкого сорта­мента.

Толстолистовые станы оборудуют рабочими клетями различ­ного типа: четырехвалковыми с неподвижными станинами закры­того типа для обеспечения максимальных обжатий за проход, минимальной разнотолщинности и высокой скорости прокатки; четырехвалковыми высокой жесткости с устройствами противоиз-гиба валков; четырехвалковыми с передвижными станинами и, следовательно, с различной длиной бочки валков для прокатки листов с большим диапазоном по ширине и максимальной шириной листов 4000 мм; четырехвалковыми, обеспечивающими повышен­ную точность толстолистовой стали — бесстанинного типа; ком­бинированными двух- и четырехвалковыми клетями с двумя — тремя комплектами валков для прокатки слябов и толстых листов с двумя нагревами.

Станы обеспечиваются устройствами для противоизгиба вал­ков: 1) гидравлическими домкратами, при этом усилия домкратов, распирающие шейки валков, совпадают с усилием прокатки; 2) гид­равлическими домкратами с приложением усилий, направленных так, что они противоположны усилиям прокатки; 3) противоизгиб опорных валков.

Нажимные механизмы рабочих четырехвалковых клетей тол­столистовых станов в большинстве случаев электромеханического типа с приводом от электродвигателя постоянного тока. Кроме того, в качестве нажимных устройств применяют механизмы гидромеханического типа.

Для удаления окалины с поверхности металла перед прокат­кой, а также в процессе прокатки устанавливают системы гидросбива, работающие при давлении воды до 10—20 МПа.

Станы для производства толстых листов имеют комплекс обо­рудования для транспортировки, правки, резки и термической об­работки металла.

С целью исключения повреждения нижних поверхностей раската в технологической линии толстолистовых станов приме­няют транспортные средства шагающего типа. В качестве холодильников применяют холодильники с непод­вижными решетками и цепными шлепперами, а также с шагаю­щими и роликовыми холодильниками.

Вид транспортного оборудования (рольганги, шлепперы, кра­новые приспособления) зависит от принятой схемы технологиче­ского потока металла. Конструкции основных видов оборудова­ния, транспортирующего металл, описаны ранее.

Для правки листовой стали в холодном и горячем состояниях применяют многороликовые правильные машины. Скорость правки принимается обычно равной 1—5 м/с. Для правки толстолистовой стали в горячем состоянии правиль­ную машину устанавливают на продолжении рольганга за чисто­вой клетью, обычно на расстоянии не более 60 м. Иногда кон­струкция этой машины позволяет отодвигать ее в сторону по спе­циальным направляющим с установкой на этом месте секции роль­ганга.

Для правки листов из легированных сталей в связи с их вы­сокими механическими свойствами применяют правильно-растяж­ные машины.

Охлаждение толстолистовой стали на современных листовых станах происходит при транспортировке по рольгангам, роликовым цепным транспортерам и стеллажам-холодильникам со скоростью 0,2—0,5 м/с.

Так как  толстые листы иногда поставляют с поверх­ностью, очищенной от окалины, то в современных цехах преду­сматривается установка для травления или дробеструйное устройство.

В современных листопрокат­ных цехах, выпускающих ка­чественную углеродистую и ле­гированную листовую сталь, широко применяют термиче­скую обработку. Наиболее рас­пространенным видом термиче­ской обработки углеродистой и низколегированной листовой стали является нормализация, которая улучшает пластические свойства металла и способствует получению мелкозернистой структуры.

На некоторых толстолисто­вых станах печи для нормали­зации горячекатаной толстоли­стовой стали установлены непо­средственно в основном техно­логическом потоке.

Некоторые станы оборудованы печами и устройствами для проведения операций отпуска и закалки с отпуском.

Отделка готовой продукции сопровождается дробеструйной очисткой поверхности листов и антикоррозионной покраской. Участки отделки листов оборудуются установками ультразвуко­вого контроля.

Цехи по производству толстолистовой стали имеют также оборудование для зачистки поверхности листов. Для выборочной или сплошной зачистки применяют машины с абразивным кругом, установленные на самоходных тележках).

Технологический процесс производства толстых листов

Нагретые, в методических печах или в печах с выдвижным подом исходные заготовки подают к стану для прокатки по рольгангам или краном.

Толстые листы на станах линейного типа можно прокатывать различными способами в зависимости от ширины слябов, из кото­рых прокатывают листы. В тех случаях, когда ширина сляба равна ширине листа с необрезными кромками, сляб прокатывают вдоль до необходимой толщины и длины листа.

Часто толстолистовую сталь прокатывают на станах линейного типа из слябов, ширина которых меньше ширины листов. В таких случаях процесс прокатки состоит из трех стадий. В первой стадии (протяжка), а) слябы прокатывают вдоль для улуч­шения формы раскатов. Во второй стадии, б) слябы про­катывают поперек для получения требуемой ширины листа. Эту стадию процесса прокатки обычно называют разбивкой ширины листа. Сляб после первых 2—4 проходов поворачивают на 90° и прокатывают поперек его длины. После получения необходимой ширины начинается третья стадия прокатки — получение необхо­димой толщины (при этом условие получения необходимой длины определено фабрикацией). Для этого раскат снова поворачивают на 90° и прокатывают его вдоль.

При прокатке толстых листов из слябов с шириной меньше ши­рины листа разбивка ширины листа может и не производиться, если ширина его будет получаться из длины сляба, а длина — из ширины сляба. Это достигается прокаткой сляба в поперечном направлении.

Прокатку таким способом широко не применяют. В этом случае длина сляба ограничивается длиной бочки валка, что ведет к зна­чительному снижению массы сляба и, следовательно, производи­тельности стана.

На старых станах линейного типа, производящих толстый лист из слитков, для получения необходимой ширины листа прокатку часто ведут на угол. В этом случае в первых проходах слиток прокатывают вдоль для снятия конусности и обеспечения одинаковой толщины по длине, после чего проводят прокатку на угол. Для получения раската прямоугольной формы при прокатке на угол его задают в валки то одним углом, то другим. При задаче на угол усилие прокатки металла на валки нарастает постепенно, что для старых станов с нерегу­лируемой  скоростью валков важно, так как иначе могут возникать сильные удары. На современных станах, на кото­рых захват металла можно осу­ществлять при небольших ско­ростях, это обстоятельство не является определяющим.

На двуклетевых листовых станах линейного типа около 80% обжатия осуществляется в черновой клети и лишь около 20% —в чистовой, что обеспе­чивает одинаковую загрузку этих клетей по времени. В зависи­мости от конечной толщины листа и сляба толщина подката, поступающего в чистовую клеть, различна. Например, при про­катке на этих станах листов толщиной 4—25 мм толщина под­ката составляет 15—50 мм.

Режим обжатия на толстолистовых станах рассчитывают из условия максимальных обжатий, которые не превышают допусти­мых усилий прокатки металла на валки, момента прокатки и углов захвата.

Температуру прокатки контролируют фотоэлектрическими пи­рометрами, данные измерений записываются на ленте.

Для получения удовлетворительной структуры металла после прокатки листы охлаждают на рольгангах холодильника с ребристыми роликами, установленными за чистовой клетью стана. Над роликами и внизу между ними находятся коллекторы с форсунками, присоединенными к цеховым магистралям воды и воз­духа. Горячие листы, находящиеся на рольганге, могут охлаж­даться водяной пылью из форсунки до 600—700° С.

Профиль валков выбирается таким, чтобы в результате про­катки получить готовый лист с минимальной разнотолщинностью. На рабочих клетях, оборудованных устройством для противоизгиба валков, имеется возможность регламентировать профиль зазора между рабочими валками, при этом листы получаются бо­лее ровными с минимальной разнотолщинностью.

Для правильной эксплуатации валков необходимо при оста­новках стана отключать охлаждающую жидкость, после перевалки валки необходимо укладывать на прокладки, разогрев новых, за­валенных в стан валков производится по заданному инструкцией режиму.

Настройка клетей толстолистовых станов или черновых кле­тей полунепрерывных комбинированных станов (станов, имеющих в качестве черновой клети двух- или четырехвалковую клеть и в качестве чистовой — непрерывную группу клетей) заключается в установке уровня верхней образующей нижнего рабочего валка по отношению к уровню рольгангов; выверке и установке стрелки циферблата, показывающей раствор валков с учетом «пружины» клети.

Уровень верхней образующей нижнего рабочего валка должна - на 30—35 мм превышать уровень рольгангов. Это достигается уста­новкой прокладок соответствующей толщины под подушки ниж­него валка.

Горизонтальность нижнего валка проверяют по уровню и уста­навливают также с помощью прокладки.

Параллельность валков на черновых клетях толстолистовых станов определяют обычно с помощью нутромера, для чего валки сближают на расстояние примерно 50 мм. Раствор валков заме­ряют нутромером на расстоянии 100 мм от краев бочки. Перекос валков устраняют включением правого или левого нажимного винта. В зависимости от толщины прокатываемых листов допу­скается перекос 0,1—1 мм.

На чистовых клетях толстолистовых станов параллельность валков определяют обжатием прутков из низкоуглеродистой стали диаметром 10—15 мм на 4—5 мм. Прутки закладывают на расстоя­нии 100 мм от краев бочки. По толщине прутков в месте обжатия судят о параллельности валков. Если перекос больше допускаемой величины (в зависимости от толщины прокатываемых листов мо­жет составлять 0,05—0,10 мм), его исправляют с помощью включения одного нажимного винта.

Стрелку циферблата устанавливают в нужное положение при соприкосновении валков, а затем ее положение корректируется на величину «пружины» клети после прохода первого сляба (за­меряют толщину прокатанного сляба и сопоставляют ее с показа­нием стрелки циферблата) или положение стрелки заранее уста­навливают на 3—5 мм больше раствора валков, а потом проводят корректировку после прокатки пробного сляба.

Обычно регламентируется разность уровней рольганга и про­водок или проводок и уровня валка. Так, для стана 2300 Челя­бинского завода дают разность 10 мм между уровнями рольгангов и проводок и 40 мм между уровнями валков и проводок.

Регламентируется также зазор между проводками и валками. Как правило, он больше для черновой клети стана и меньше для чистовой.

При переходе на прокатку листов нового размера или при из­менении марки стали проводят контроль и при необходимости кор­ректируют показания стрелки циферблата.

Чтобы облегчить работу станинных роликов (ролики, располо­женные на станинах с задней и передней стороны станов и яв­ляющиеся промежуточными между валками и роликами роль­гангов), на черновых клетях применяют так называемое нижнее давление. В этом случае диаметр нижнего валка на 4—10 мм больше верхнего. Прокатываемый сляб как бы изгибается вверх и станин­ные ролики и первые ролики рабочих рольгангов не испытывают значительных ударных воздействий.

На чистовых клетях также применяется нижнее давление, рав­ное 1—3 мм. Однако в некоторых случаях при прокатке средних листов применяют верхнее давление. В этом случае диаметр верх­него валка больше диаметра нижнего валка на 1—2 мм.

Для измерения толщины проката используют приборы, работа которых основана на сравнении остаточной интенсивности радио­активных измерений, прошедших через измеряемую полосу и эта­лонный образец. Используют два вида излучения: рентгеновское и γ-лучи.

Для измерения полос и листов толщиной 7—52 мм применяют измеритель толщины ЦИТРА-П1. Действие измерителя толщины основано на методе прямого измерения степени ослабления ин­тенсивности измерения, прошедшего через измерительный лист. Измерительная головка прибора смонтирована на тележке, перемещающейся по расположенным под рольгангом рельсам.

Результаты измерения в виде абсолютных значений выдаются на цифровое табло. Имеется также печатающее устройство для ре­гистрации результатов измерения на бумажной ленте.

Все операции, которым подвергается лист после прокатки на стане для придания ему товарного вида, называются отделочными. Операциями отделки являются: правка, охлаждение, термическая обработка, осмотр и зачистка поверхности, разметка нерезка, клеймовка и маркировка, взвешивание, формирование по зака­зам и сдача на склад.

На современных листопрокатных станах все отделочные опе­рации производятся в потоке, а отделочные агрегаты и механизмы соединены между собой рольгангами и поперечными транспорте­рами (шлепперами).

В зависимости от марки стали и назначения толстолистовой стали технологические операции по отделке могут быть следующие.

Прокатанный лист поступает к правильной машине для правки в горячем состоянии. На некоторых станах устанавливают две правильные машины — одну для правки листов толщиной до 20— 25 мм, а вторую — для более толстых листов. Температура правки зависит от толщины листа и температуры конца прокатки и состав­ляет 700—1000° С. Перед правильной машиной иногда устанавли­вают ножницы для обрезки концов листа.

Если листы не требуют термической обработки (обычно листы из углеродистых и некоторых низколегированных сталей), то они после правки охлаждаются.

Охлаждение листов на современных станах происходит при их перемещении по рольгангам и холодильникам.

На старых заводах листы иногда охлаждают в штабелях. Этот способ охлаждения представляет собой своего рода термиче­скую обработку. Медленное охлаждение несколько снижает пре­дел текучести, повышает относительное удлинение.

Охлаждаясь на рольгангах, листы одновременно перемещаются к инспекторскому столу. Здесь производится осмотр верхней по­верхности листа. Затем лист с помощью специальных рычажных кантователей переворачивается и производится осмотр нижней поверхности листа. Обнаруженные дефекты поверхности листа за­тем удаляются зачисткой.

Следующей операцией отделки листовой стали является обрезка переднего и заднего концов для получения листов заданной длины, а также боковых кромок для получения заданной ширины. Об­резка концов листов производится на гильотинных ножницах, установленных в потоке. Боковые кромки листов толщиной до 30 мм обрезаются дисковыми ножницами, которые позволяют полу­чать заданную ширину без разметки листа. Если обрезка боковых кромок производится на гильотинных ножницах, то требуется предварительная разметка листов.

После обрезки листы передаются для зачистки обнаруженных дефектов, маркировки, формирования по заказам и отгрузки.

Все большее применение на толстолистовых станах получает термическая обработка с применением специальных средств. Термическая обработка может осуществляться с помощью ускорен­ного водяного или водо-воздушного охлаждения листов с прокат­ного нагрева, или в закалочных роликовых машинах с прокатного нагрева, позволяющих получить ровный лист с равномерной струк­турой. В этом случае термическую обработку осуществляют в тех­нологическом потоке стана.

В некоторых случаях для проведения термической обработки строят специальные отделения; нагрев проводят в специальных печах.

Так, автоматизированный агрегат, предназначенный для тер­мической обработки листов толщиной 5—75 мм, шириной до 4300 мм и длиной 12 000 мм, оборудован закалочной печью, закалочным прессом, отпускной печью, конвейером для охлаждения листов на воздухе и передаточными тележками.

Наиболее распространенными видами термической обработки следует считать нормализацию и закалку с последующим отпуском. В результате термической обработки прочность листов повы­шается на 20—25% при сохранении достаточного уровня пластич­ности.

Технология производства горячекатаной стали на непрерывных и полунепрерывных станах

Характеристика станов

Для современного развития листовых станов горячей прокатки характерно широкое строительство непрерывных и полунепрерыв­ных станов. Это объясняется их большей экономичностью по сравнению с линейными станами, более высокой производитель­ностью, большей точностью готовой продукции и лучшим каче­ством поверхности листов.

На новых широкополосовых непрерывных станах, оснащенных в высокой степени механизированными и автоматизированными средствами, производят листовую сталь толщиной от 1,0—1,2 мм до 12—16 мм и шириной до 1850—2150 мм из катаных или литых слябов толщиной до 250—300 мм, длиной до 10—12 м и массой до 40—45 т.

Допуск по толщине горячекатаных полос, получаемых на ши­рокополосовых станах, составляет ± (0,025—0,05) мм. Расчетная скорость прокатки на этих станах достигает 30 м/с. Непрерывные широкополосовые станы горячей прокатки состоят из 11—14 ра­бочих клетей (с окалиноломателями до 14—16 клетей), объединен­ных в две группы, в том числе до семи-восьми четырехвалковых клетей в чистовой непрерывной группе.

Современные широкополосовые непрерывные станы горячей прокатки с семиклетевой чистовой группой обеспечивают получе­ние листов с минимальной толщиной около 1,0 мм. Это расширяет возможность использования в машиностроении сравнительно де­шевого горячекатаного листа вместо холоднокатаного.

Длина современных широкополосовых станов находится в пре­делах 550—600 м. Это сделало тепловой режим при прокатке тон­ких полос в чистовой непрерывной группе весьма напряженным.

Стремление к сокращению длины черновой группы, а следова­тельно, и уменьшению времени прокатки привело к объединению Двух-трех последних черновых клетей в непрерывную группу.

В случае, когда при прокатке толстых полос требуется допол­нительное время для их охлаждения, в черновой группе широко­полосовых станов иногда устанавливают рабочие двухвалковые клети с быстродействующими нажимными механизмами для подъема верхнего валка, в которых проводят несколько проходов.

Прокатку в чистовых клетях современных широкополосовых станов ведут с ускорением, что способствует уменьшению разно-толщинности и выравниванию температуры полосы по длине. Перепад температуры переднего и заднего концов полосы умень­шается до 10-12 град, что в 1,5-2 раза меньше перепада тем­ператур при постоянной скорости прокатки, а иногда и пол­ностью.

Полунепрерывные широкополосовые станы, в состав которых входят шесть—десять рабочих клетей, характеризуются сравни­тельно невысокой стоимостью. Их применяют для небольшого объема производства, при выпуске сложного сортамента, включая высоколегированные стали.

Черновая группа клетей оборудована, как правило, одной универсальной четырехвалковой клетью.

В некоторых станах в черновую группу входят, кроме универ­сальных четырехвалковых клетей, универсальные двухвалковые клети, вертикальный и горизонтальный двухвалковые окалиноломатели.

Как правило, чистовая группа состоит из шести четырехвалко­вых клетей, аналогичных клетям непрерывных широкополосовых станов.

Расстояния между клетями черновой группы стана выбираются такими, чтобы раскат одновременно находился только в одной клети.

При прокатке в чистовой непрерывной группе клетей широко­полосовых станов горячей прокатки раскат одновременно нахо­дится в нескольких или во всех клетях.

Черновая группа клетей непрерывного широкополосового стана состоит из четырех или пяти клетей с горизонтальными валками и клетей с вертикальными валками и чернового окалиноломателя. Число четырехвалковых клетей с горизонтальными валками оп­ределяется толщинами слябов и раската для чистовой группы vЛРТРМ.

Встречаются широкополосовые станы, черновая группа клетей которых оборудована окалиноломателями с вертикальными вал­ками, трех универсальных двухвалковых клетей и трех универ­сальных четырехвалковых клетей.

Чистовая группа клетей состоит из шести-семи четырехвалко­вых клетей. В зависимости от условий охлаждения раската после черновой группы и сортамента стали расстояние между черновой и чистовой группами клетей составляет 40—100 м.

Перед чистовой группой прокатных клетей устанавливают летучие ножницы для обрезки передних, а в ряде случаев и зад­них концов раската и чистовой окалиноломатель. За отводящим рольгангом чистовой группы прокатных клетей устанавливаются моталки для смотки полосы в рулоны.

На одном из отечественных заводов эксплуатируется непре­рывный широкополосовой стан 2000, рассчитанный на перекатку полос толщиной 1,2—12 мм и шириной 900—1850 мм в рулонах массой до 36 т со скоростью прокатки до 20 м/с из литых слитков сечением 200-250х900-1850 мм и длиной до 10,5 м. Стан состоит из четырехвалковых рабочих клетей и трех двухвалковых клетей (окалиноломатель с горизонтальными и вертикальными валками), объединенных в две группы.

Стан оборудован методическими нагревательными печами, которые снабжены устройствами для загрузки и выгрузки слябов, летучими ножницами для обрезки переднего конца полосы перед чистовой группой клетей, системой гидросбива окалины (вода подается под давлением до 14 МПа), устройством для охлаждения полосы перед смоткой в рулоны, а также моталками с устройст­вами для передачи рулонов на конвейер. Кроме того, вне потока предусмотрены средства отделки готовой продукции.

Все основные технологические операции прокатки на широко­полосовом стане 2000 механизированы и автоматизированы. Мощ­ность главных приводов стана 119 тыс. кВт.

В отличие от стана 2500 черновая группа клетей стана 1700 состоит из клети с вертикальными валками, чернового окалино-ломателя, одной черновой четырехвалковой клети и четырех чер­новых универсальных четырехвалковых клетей.

Клеть с вертикальными валками диаметром 1000 мм предназна­чена для обжатия слябов по ширине, что позволяет значительно сократить сортамент слябов. Кроме того, в этой клети происходит взрыхление окалины на поверхности слябов.

Установка пятой черновой клети позволяет увеличить толщину слябов, благодаря чему увеличивается масса рулонов и произво­дительность не только этого стана, но и слябинга.

Удаление окалины с поверхности раската осуществляется во­дой с рабочим давлением до 12 МПа за черновым окалиноломателем, перед третьей, четвертой и пятой черновыми клетями.

Чистовая группа клетей состоит из чистового двухвалкового окалиноломателя с валками диаметром 700 мм и семи чистовых четырехвалковых клетей с рабочими валками диаметром 700 мм и опорными 1400 мм. Перед чистовой группой клетей установлены летучие ножницы для обрезки переднего конца раската.

Всю листовую сталь, прокатываемую на этом стане, сматывают в рулоны тремя моталками, установленными на продолжении от­водящего рольганга. Скорость прокатки в последней клети стана 1700 составляет 18 м/с, что обеспечивает необходимую температуру конца прокатки листов толщиной до 1,2 мм.

Различают полунепрерывные листовые полосовые станы двух типов — с одинаковой длиной бочки валков в каждой группе кле­тей и такие, у которых длина бочки валков в черновой группе больше. Станы второго типа — комбинированные, устанавливают на металлургических заводах с сортаментом и программой произ­водства листового проката, предусматривающими выпуск не только рулонного проката, но и частично листового проката большей ши­рины и габаритов, чем это предусматривает характеристика ра­бочих клетей чистовой группы.

Так, на станах 2800 (1700 и 2300) 1700 в черновой группе клетей можно прокатывать толстолистовую сталь и ширина листа может достигать соответственно 2600 и 2100 мм, а в непрерывной чистовой группе клетей — рулоны шириной до 1550 мм.

Прокатанные листы в этом случае по шлепперу, расположен­ному между клетью 2800 и чистовой группой клетей 1700, пере­даются на дальнейшую обработку на листоотделку.

Прокатка листовой стали толщиной до 6 мм и шириной до 1550 мм заканчивается в непрерывной группе клетей, при этом полоса сматывается в рулоны моталками.

Наличие реверсивной черновой клети в полунепрерывных ста­нах позволяет выбирать обжатие за проход и число проходов в зависимости от физико-механических свойств, что имеет важное значение при прокатке высоколегированных и труднодеформируе­мых сталей (например, трансформаторной, нержавеющей и др.). При прокатке таких сталей необходимо регулировать обжатия и скорость прокатки.

Рабочие клети современных широкополосовых станов выпол­няют четырехвалковыми. Рабочие валки этих клетей имеют диа­метр до 1120—1270 мм и ширину до 1525—1625 мм. Черновые уни­версальные клети снабжены вертикальными валками диаметром до 865 мм. Чистовые четырехвалковые клети оборудованы рабочими валками диаметром до 725—825 мм, опорные валки имеют такой же диаметр, как и валки в черновой группе.

В качестве нажимных устройств широко применяются электро­механические нажимные механизмы, хотя они имеют большую инерционность. Быстродействие появившихся в последнее время реечных и клиновых гидравлических нажимных механизмов в 3— 4 раза выше, однако из-за сложности конструкции широкого рас­пространения они пока не получили.

Между рабочими клетями непрерывной группы размещают электромеханические, гидравлические или пневмогидравлические петлерегуляторы, обеспечивающие постоянное межклетевое на­тяжение полосы в процессе прокатки.

Для перевалки рабочих клетей чистовой группы станов при­меняют быстродействующие механизированные устройства, обес­печивающие смену валков всех чистовых клетей и последней чер­новой клети в течение 5 мин. На некоторых станах смену рабочих валков осуществляют с помощью мостовых кранов. В этом случае на один конец перешлифованного валка надевают муфту-противо­вес. Двумя крюками мостового крана валок с муфтой подают к ра­бочей клети. Свободный конец муфты надевают на конец (треф) сменяемого валка. Подушки рабочего валка освобождают от поду­шек опорного валка и затем краном валок с подушками извлекают из рабочей клети. После этого краном валки поворачивают на 1800 и новый валок с подушками вводят в рабочую клеть.

Для получения листов с минимальной продольной разнотолщинностью стан оборудуется системой автоматического регулиро­вания толщины (САРТ). Поперечную разнотолщинность умень­шают, используя системы противоизгиба валков.

Используемый ранее в практике метод подбора профиля валков и его температурное регулирование в процессе прокатки оказа­лись малонадежными из-за большой инерционности.

В связи с повышением скорости прокатки на широкополосовых станах более 10 м/с оказалось необходимым вначале заправлять передний конец полосы в моталку при скорости не свыше 10—11 м/с, а затем осуществлять постепенный разгон стана до макси­мальной расчетной скорости. Рекомендуемые ускорения прини­мают равными 0,05—0,1 м/с.

Для получения листов с за­данными структурой и механи­ческими свойствами современ­ные станы оборудованы установ­ками для душирования выходя­щей из последней клети полосы. На одном из станов была опро­бована   установка   роликов с перекосом в двух перпенди­кулярных плоскостях, обеспе­чивающих тонкой полосе, при­нимающей желобчатую форму, устойчивое  положение   при транспортировании.

На современных  широко­полосовых станах уборка горячекатаных  полос осуществляется в виде рулонов.

На агрегатах непрерывной резки производят резку рулонов толщиной 1,2—10 мм на листы длиной 1,5—12 м. Кроме этого, осуществляют также обрезку боковых кромок, правку, сорти­ровку, маркировку, укладку в стопы, взвешивание и упаковку листов в пачки.

В последнее время в линии агрегата поперечной резки устанав­ливают дрессировочную клеть, оборудованную летучими микро­метрами для управления нажимными винтами этой клети. Дрес­сировка уменьшает разнотолщинность и волнистость прокатан­ных листов.

Наиболее распространенным видом термической обработки углеродистой и низколегированной стали является нормализация. Ее проводят в проходных печах, установленных на участке листоотделки цеха.

Листоотделочное отделение непрерывных и полунепрерыв­ных станов горячей прокатки может быть оборудовано также агрегатами травления периодического действия, отдельно стоя­щими гильотинными ножницами, агрегатами продольной резки для роспуска рулонов на полосы и другим оборудованием.

Технологический процесс на непрерывных и полунепрерывных станах

Слябы, нагретые в методических печах до заданной темпера­туры, выдаются на отводящий печной рольганг и транспортируются к первой клети.

На современных непрерывных широкополосовых станах пер­вой клетью является клеть с вертикальными валками. Если ши­рина сляба несколько больше необрезной ширины листа, то сляб обжимают до необходимых размеров. При боковом обжатии слябов окалина взламывается без опасности вдавливания ее в поверх­ность металла. Этот способ удаления окалины эффективен, если обеспечивается деформация полосы в вертикальных валках по всей ее ширине. Опыт показывает, что при максимально возможном обжатии вертикальными валками 30—40 мм проникновение дефор­мации по ширине сляба со стороны каждого вертикального валка составляет 400—500 мм, поэтому применение окалиноломателя с вертикальными валками особенно эффективно в том случае, когда ширина сляба находится в пределах 1000—1200 мм. Следует заметить, что эффективно применение окалиноломателей с вертикаль­ными валками и при прокатке более широких слябов.

Валки окалиноломателей обычно непрофилированные (цилин­дрические) с гладкой поверхностью или с неглубокой насечкой, которая улучшает процесс ломки окалины.

Следующей операцией является удаление окалины в черновом окалиноломателе, установленном перед черновой группой клетей. Обжатие в черновом горизонтальном окалиноломателе составляет 5—20%, этого достаточно для раздробления окалины, которую затем сбивают водой под давлением.

После вертикального и горизонтального окалиноломателей сляб поступает к черновой группе клетей непрерывного широко­полосового стана.

Длина бочки валков всех черновых клетей одинакова. Диаметр рабочих валков первых клетей может быть больше, чем последних.

В вертикальных валках черновых клетей применяют неболь­шие обжатия, примерно равные уширению полосы при прокатке ее в горизонтальных валках. Такое обжатие достаточно, чтобы ширина полосы была одинакова по всей длине, а на боковых кром­ках ее не образовались трещины. В последнее время на станах с уширительной клетью вертикальные валки позволяют отка­заться от пресса за клетью.

Допустимые относительные обжатия в клетях черновой группы находятся в пределах 20—50%.

Толщина подката, выходящего из черновой группы клетей, зависит от толщины прокатываемых листов и числа клетей в чисто­вой группе; она обычно равна 15—36 мм. По выходе из черновой группы клетей раскат проходит под струями воды высокого дав­ления, что способствует удалению окалины. При прокатке в уни­версальных клетях раскат находится одновременно в горизонталь­ных и вертикальных валках.

Стан 1700 в составе черновой группы имеет горизонтальный окалиноломатель с диаметром валков 900 мм и длиной бочки 1700 мм четырехвалковую клеть с валками 950/1950 Х 1700 мм, универсальную четырехвалковую клеть .с горизонтальными валками 950/1350х1700, вертикальными с диаметром 800 мм и длиной бочки 250 мм, а также три универсальные четырехвалковые клети с горизонтальными валками 880/1250х1700 мм и вертикальными 800х250 мм.

Чистовая группа состоит из горизонтального окалиноломателя с диаметром валков 600 мм и длиной бочки 1700 мм и шести четырехвалковых клетей с валками 650/1300х1700 мм.

Температура раската после черновой группы зависит от марки стали, толщины подката, скоростей прокатки и др. Обычно она находится в пределах от 1040—1060 до 1050—1100° С.

В черновой группе клетей нет необходимости строго соблю­дать соответствие скоростей между клетями. Поэтому в качестве привода этих клетей используют более дешевые двигатели пере­менного тока, обычно синхронные, возбуждаемые от тиристорных возбудителей.

После прокатки в черновой группе раскат передается к чисто­вой группе непрерывного стана. После выхода раската из черно­вых клетей стана его передний и задний концы в подавляющем числе случаев вытянуты в виде «языка» и «хвоста». Основной при­чиной получения «языков» и «хвостов» является неправильная форма сляба, поступающего на прокатку. Полоса, прокатанная из сляба, имеющего форму параллелограмма, имеет «язык» и «хвост», расположенные противоположно. Сляб, имеющий в плане форму правильной трапеции (высота трапеции — ширина сляба), прока­тывается в полосу, у которой язык и хвост расположены по одну сторону продольной оси. У полосы, прокатанной из сляба, имею­щего форму односторонней трапеции, наблюдается либо язык, либо хвост. Более холодные, чем раскат, языки и хвосты могут оставить на валках чистовой группы отпечатки. Кроме того, при прокатке в чистовой группе раската с языками и хвостами суще­ствует опасность застревания их в валках. Чтобы предотвратить подобные явления, языки обрезают на летучих ножницах, установ­ленных перед чистовым окалиноломателем.

После обрезки на ножницах переднего конца раскат проходит через чистовой окалиноломатель, обеспечивающий обжатие 5—10%, достаточное для взламывания окалины.

Полоса при проходе через окалиноломатель находится одновре­менно в нескольких клетях непрерывного стана, поэтому скорость вращения валков окалиноломателя должна соответствовать ско­ростям прокатки во всех клетях чистовой группы.

Необходимым условием прокатки в чистовой группе клетей является постоянство секундных объемов. При распределении обжатий в клетях чистовой группы вальцовщик следит за нагруз­кой двигателей, чтобы она не превышала предельно допустимой величины.

Обычно прокатку ведут с небольшим петлеобразованием. Это делается для предотвращения утяжки полосы. Петлю между кле­тями поддерживают петледержателем.

Современные станы имеют скорость прокатки в последней клети непрерывной группы до 30 м/с. Проводка переднего конца раската через все клети непрерывной группы и заправка переднего конца полосы в моталки при такой скорости практически невозможны. Поэтому первоначальная операция пропуска переднего конца полосы через клети и заправка в моталку осуществляются на ско­рости не более 10 м/с. После заправки переднего конца в моталки стан разгоняется до заданной рабочей скорости.

Из-за необходимости регулирования скорости прокатки в ши­роких пределах в качестве привода для клетей непрерывных групп широкополосовых станов применяют двигатели постоянного тока.

Как указывалось выше, при непрерывной прокатке тесно взаимосвязаны параметры очага деформации всех клетей непре­рывной группы. Важным параметром является межклетевое на­тяжение, которое, создавая переднее и заднее натяжения, меняет условия деформаций. Чем выше эти натяжения, тем меньше уси­лия прокатки, а это в свою очередь ведет к уменьшению величины Упругих деформаций. Однако чрезмерное натяжение вызывает утяжку полосы, в результате чего размер по ширине полосы вы­ходит за пределы минимально допускаемых величин.

Поэтому величины межклетевых натяжений выбирают в зависимости от пластических свойств металла при температуре прокатки..

Обычно наблюдается тенденция к увеличению удельных натя­жений в последних межклетевых промежутках и подъему общего уровня удельных межклетевых натяжений при прокатке тонких широких полос, а также полос из легированных сталей.

Для непрерывных широкополосовых станов чрезвычайно ва­жен температурный режим прокатки. Температурные условия прокатки зависят от конструктивных особенностей стана (схема расположения основного оборудования, протяженность техноло­гических линий) и особенностей технологического процесса (тем­пература нагрева слябов, толщина подката и готовой полосы, скоростной режим прокатки).

На станах горячей прокатки листа температурный режим регла­ментируется по участкам стана в зависимости от толщины готовой продукции и требуемых свойств.

Установлено, что оптимальная температура конца прокатки на полосовых станах 840—920 (для тонких полос более низкая температура), а температура смотки 550—650° С. Относительное обжатие в предпоследней клети непрерывной группы не должно превышать 25%, а в последней 10—15%.

При этих условиях получается требуемая структура и механи­ческие свойства не только в готовой продукции, но и в подкате для последующего передела в цехах холодной прокатки. В табл. 19 приведен температурный режим прокатки на непрерывном широко­полосовом стане 2000.

Температура прокатки контролируется фотоэлектрическим пи­рометром ФЭП-4, предназначенном для измерения и записи тем­пературы неподвижных или движущихся тел. Прибор устанавли­вается таким образом, чтобы измерению не мешала окалина на поверхности раската или пары воды, идущей на охлаждение вал­ков и полосы.

Требуемую температуру смотки полос всего диапазона толщин получить на отводящем рольганге полосового стана при естествен­ном охлаждении невозможно. Для регламентированного охлажде­ния полос применяют душирующие установки.

Охлаждение полосы может быть как ламинарное (струи воды свободно падают на поверхность полосы), так и струйное под давлением. Струйное охлаждение под давлением применяют для ох­лаждения полосы снизу.

При ламинарном охлаждении вода вытекает из баков через трубки. Баки обычно объединены в несколько секций.

В результате больших температурных перепадов в валках воз­никают внутренние напряжения, которые могут привести к их поломке. Поэтому особое внимание следует уделять разогреву и охлаждению валков в период работы прокатного стана. С этой целью в период разогрева применяют предварительный подогрев валков перед закалкой в стан. Задачей предварительного подо­грева является нагрев валков до температур, соответствующих их установившемуся тепловому режиму при нормальной работе стана.

Качество профиля горячекатаной полосы, полученной на не­прерывных станах, определяется отсутствием волнистости и коробоватости. Эффективным мероприятием по уменьшению продоль­ной разнотолщинности является увеличение жесткости и автомати­зация рабочих клетей чистовой группы.

Поперечная разнотолщинность полосы определяется профилем рабочих валков в момент прокатки.

Тепловая профилировка недостаточно эффективна вследствие значительной тепловой инерционности валков. Противоизгиб валков является эффективным способом управления.

При настройке клетей широкополосовых станов проверяют го­ризонтальность и параллельность валков.

Превышение нижнего рабочего валка над уровнем рольгангов обычно составляет 20—50 мм.

Проверку параллельности валков первых одной-двух клетей черновой группы проводят с помощью нутромера, валков всех остальных клетей стана — путем обжатия прутков. На разных станах допускается перенос в черновых клетях до 0,3—0,05 мм, в клетях чистовой группы до 0,1—0,02 мм.

Указателями растворов горизонтальных валков широкополосо­вых станов являются продуктиметры, установленные на прибор­ных щитках вальцовщиков. Продуктиметры настраиваются сле­дующим образом.

В черновой группе, где имеется возможность непосредственного измерения толщины полосы, продуктиметры устанавливают так, чтобы они показывали толщину выходящей из клети по­лосы.

В непрерывной группе клетей для установки продуктиметров на «нуль» включают электродвигатели нажимных винтов, доводят валки до соприкосновения и при определенном превышении тока двигателя над током холостого хода двигатели отключаются и продуктиметры устанавливают на «нуль». Технологическими ин­струкциями регламентируется превышение тока или усилия при­жатия валков, если на стане есть силоизмерители (месдозы).

Непрерывную группу клетей настраивают на так называемый настроечный профиль, который определен для каждого стана. Для этого профиля в инструкции приводятся показания продуктимеров и скорости прокатки по клетям.

Вертикальные валки настраивают и перестраивают по отноше­нию номинальной ширине полосы.

Клети непрерывной группы перестраивают в соответствии с таблицами перестройки, в которых предусматривается измене­ние растворов между валками и скоростей прокатки при измене­нии толщины или ширины готовой полосы.

Выводные проводки должны плотно прилегать к рабочим вал­кам и не иметь зазоров и перекосов. Нижнюю проводку устанав­ливают на 30—50 мм ниже верхней образующей нижнего рабочего валка.

Направляющие линейки располагают симметрично оси про­катки, их растворы на 60—80 мм шире прокатываемой полосы.

При прокатке на полунепрерывных станах раскат для непре­рывной группы готовят на реверсивных обжимных клетях, где режим обжатий назначается исходя из условий захвата. Все остальные технологические параметры прокатки листовой стали такие же, как и при прокатке на непрерывном стане.

Прокатанная полоса сматывается моталками и затем рулоны передаются в цех холодной прокатки или на листоотделку.

В листоотделке рулоны могут быть упакованы и отправлены заказчику. Часть рулонов направляется на порезочные агрегаты и в виде листов также отправляется заказчику. Если требуется термическая обработка или травление, то проводят эти технологи­ческие операции.

Для окончательной отделки поверхности листов, уменьшения разнотолщинности, устранения волнистости и коробоватости ли­стовой металл подвергают дрессировке, т. е. прокатке с неболь­шими обжатиями. Дрессировочные клети устанавливаются в ли­ниях агрегатов поперечной резки либо отдельно.

Технико-экономические показатели производства горячекатаных листов

К технико-экономическим показателям, характеризующим про­изводство листовой стали, относятся: производительность стана, расход металла, валков, воды, а также энергетические затраты (электроэнергия, пар, сжатый воздух, топливо) на тонну готовой листовой стали.

Технически возможная часовая производительность листо­вого стана может быть определена так: А = 3600 G/Т, а практи­чески возможная часовая производительность А =36000 GKи /Т, где G—масса заготовки; Т—ритм прокатки; К—коэффи­циент использования стана.

Ритм прокатки включает в себя время собственно прокатки и время пауз между отдельными проходами и заготовками.

Коэффициент использования стана Ки учитывает различные простои, связанные с организацией производства.

Коэффициент использования стана находится в пределах 0,87—0,95.

Расход металла определяется потерями металла на угар в на­гревательных устройствах и во время прокатки, на обрезку бо­ковых кромок и концов и на брак.

Наибольший расход металла наблюдается при прокатке толсто­листовой стали на станах линейного типа, где величина боковой обрезки (при прокатке из слябов) составляет 5—10%. Обрезь переднего и заднего концов составляет также 5—10%. Расходные коэффициенты при прокатке толстолистовой стали из слябов сле­дующие:

 

Кипящая углеродистая сталь

1,18—1,23

Спокойная углеродистая сталь

1,20—1,25

Низколегированная сталь

1,20—1,27

Расход электроэнергии включает в себя расходы на прокатку, отделку и термообработку листов. Для толстолистовых станов линейного типа он составляет 60—70 кВт· ч/т.

Расход топлива при производстве толстолистовой стали на 1 т составляет примерно 2520 МДж.

Расход валков на толстолистовых станах линейного типа находится в пределах 1,20—1,30 кг на 1 т листовой продукции.

Расход воды при производстве толстолистовой стали состав­ляет 2100—2600 м/ч.

Расходные коэффициенты при прокатке на непрерывных ста­нах горячей прокатки в листах и рулонах (значения в скобках):

Кипящая углеродистая

1,065—1,075 (1,03—1,05)

Спокойная углеродистая

1,075 (1,03—1,075)

Низколегированная

1,075 (1,075)

 

Расход электроэнергии для непрерывных и полунепрерывных станов составляет около 60 кВт-ч/т, расход топлива 21 Мдж/т; расход валков 0,8—1,5 кг/т, расход воды 7500 м/ч.

ЛИТЕРАТУРА

 

1 Ефименко С.П., Следнев В.П. Вальцовщик листопрокатных станов. - М.: Металлургия, 1981

2       Целиков А.И. Основы теории прокатки. - М.: Металлургия, 1965

3   Бровман М.Я., Зеличенок В.Ю. Усовершенствование технологии прокатки толстых листов. - М.: Металлургия, 1969

4     Выдрин А.М. Процесс непрерывной прокатки. - М.: Металлургия , 1970

Сколько до сессии?
Декабря 2016 Января 2017
По Вт Ср Че Пя Су Во
1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31
Поиск
Программы в помощь