Get Adobe Flash player
Главная Техника Металлургия Производство стали

Производство стали

Скачать

Содержание

Введение. 3

Производство чугуна. 10

Производство стали. 12

Коньюктура международного и отечественного рынка черных металлов.. 19

Понятие демпинга.. 21

Список используемой литературы. 22

 

Введение.

         Металл – это основа, фундамент современной промышленности. От развития металлургии в значительной степени зависит рост всех отраслей народного хозяйства, транспорта и строительства. Металлургический комплекс включает в себя две отрасли – черную и цветную металлургию.3

            Черная металлургия включает в себя добычу и обогащение рудного сырья, добычу нерудного сырья, коксохимическое производство, производство огнеупоров, собственно металлургическое производство огнеупоров, металлургическое производство (доменное, сталеплавильное, прокатное, производство ферросплавов), трубное и метизное производства, а также вторичную обработку черных металлов.4

            Самым важнейшим из сплавов железа является его сплав с углеродом. Углерод придает прочность сплавам железа. Эти сплавы образуют большую группу чугунов и сталей.

Железо имело промышленное применение уже до нашей эры. В древние времена его получали в пластичном состоянии в горнах. Шлак отделяли, выдавливая его из губчатого железа, ударами молота.

     По мере развития техники производства железа постепенно повышалась температура, при которой велся процесс. Металл и шлак стали плавиться; стало возможным разделять их гораздо полнее. Но одновременно в металле повышалось содержание углерода и других примесей, - металл становился хрупким и нековким. Так появился чугун.

   Позднее научились перерабатывать чугун; зародился двухступенчатый способ производства железа из руды. В принципе он сохраняется до настоящего времени: современная схема получения стали состоит из доменного процесса, в ходе которого из руды получается чугун, и сталеплавильного передела, приводящего к уменьшению в металле количества углерода и других примесей.  

Современный высокий уровень металлургического производства основан на теоретических исследованиях и открытиях, сделанных в различных странах, и на богатом практическом опыте. Немалая доля в этом процессе принадлежит русским ученым. Например, российские ученые первыми широко применили природный газ для доменной плавки.

Характеристика отрасли черной металлургии.

            Важнейшими видами продукции черной металлургии являются горячекатаный и холоднокатаный прокат, стальные трубы и металлоизделия.

По объему производства основных видов продукции черной металлургии (стали, чугуна, железной руды, стальных труб и т.д.) наша страна занимала первое место в мире. Для развития отрасли страна располагала всеми необходимыми ресурсами. В качестве сырья использовались железные руды, коксующийся уголь, огнеупорные материалы, металлическое и неметаллическое сырье для ферросплавов. Сырьевая база черной металлургии включала много компонентов (на одну тонну стали расходовалось около семи тонн сырья).4

Само производство черной металлургии включает в себя добычу и первичную обработку сырья (обогащение), металлургический предел, утилизацию отходов. Выделяют три вида металлургических производств:

  1. Производства полного цикла, включающие все стадии металлургического процесса, т.е. помимо подготовки сырья к плавке выделяется производство чугуна (доменное), производство стали и прокатное производство.
  2. Производство неполного цикла, представленные выплавкой стали или выплавкой чугуна, или прокатом (например, трубопрокатное производство, рельсопрокатное и т.д.).
  3. Производство ферросплавов, т.е. сплавов чугуна с легирующими металлами (марганцем, хромом, никелем и т.д.).

Металлургический комплекс играет основную роль в развитии народного хозяйства. Черная металлургия относится к числу базовых отраслей тяжелой промышленности и отличается высокой материалоемкостью и капиталоемкостью производства. На долю черной и цветной металлургии приходится почти 90% всего объема конструктивных материалов, применяемых в промышленности. Металлургические грузы составляют около 35% грузооборота железных дорог и расходует отрасль 25% ресурсов топлива и энергии, потребляемых промышленностью России.3

Современные крупные металлургические предприятия представляют собой комбинаты, в которых помимо производства не только чугуна, стали, проката имеется предприятия коксохимии, агломерационные фабрики, химические производства, производящие бензол, аммиак и другую химическую продукцию; производство минеральных удобрений, смол, лекарственных препаратов, а также разнообразных строительных материалов – цемента, блочных изделий, стеновых панелей.

В условиях рыночного хозяйства крупные комбинаты черной металлургии создали цеха по производству бытовой техники. Крупные комбинаты черной металлургии имеют свою мощную энергетическую базу и источник водоснабжения.

Производство черных металлов.

На территории России выделяют три района концентрации металлургических предприятий, или металлургические базы, каждая из которых имеет свои источники сырья, топлива, электроэнергии.

Старейшей является Уральская металлургическая база, имеющая крупные запасы железных руд и металлов, используемых для сплавов. На этой основе возникло большое количество предприятий по производству черных металлов.

Центральная металлургическая база включает в себя территории Центрального и Северо-западного районов. Она использует железные руды Курской магнитной аномалии и Кольско-Карельского района, большие запасы металлического лома и т.д. Крупными центрами черной металлургии являются Череповец, Липецк, Оскольский электрометаллургический комбинат.

Третья база – Южно-Сибирская. Источниками железной руды выступают месторождения Приангарья и Горной Шории, каменного угля – Кузнецкий бассейн.4

Производство основных видов продукции черной металлургии в Российской Федерации, млн. тн 4

 

 

Вид продукции

Годы

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

Чугун

36,5

39,8

37,2

37,4

34,8

40,1

44,6

Сталь

48,38

51,3

49,2

48,4

43,8

51,7

59,2

Прокат готовый

35,8

39,1

38,8

37,8

34,1

41

46,7

Трубы стальные

3,6

3,7

3,5

3,5

2,8

3,3

5

Кокс 6%-й влажности

25,4

27,6

25,2

25,6

23,6

28,23

 

Железная руда

73,2

78,3

72,1

70,8

72,3

82,2

86,8

Крупнейшие страны – производители стали в мире в динамике с 1993 по 2000 г.7

 

Позиция

Страна

Доля рынка, %

Производство стали, млн. тонн

Год

 

2000

 

1999

 

1998

 

1997

 

1996

 

1995

 

1994

 

1993

1

Китай

15

125,7

123,3

114,6

108,9

101,2

95,4

92,6

89,5

2

США

13

106,4

97,2

97,7

98,5

95,5

95,2

91,2

88,8

3

Япония

12

100,9

94,2

93,5

104,5

98,8

101,6

98,3

99,6

4

Россия

7

57,6

49,8

43,8

48,5

49,3

51,6

48,8

58,3

5

Германия

5

46,3

42,1

44

45

39,8

42,1

40,8

37,6

6

Корея

5

43,1

41

39,9

42,6

38,9

36,8

33,7

33

7

Украина

4

31,2

27

24,4

25,6

22,3

22,3

24,1

32,6

8

Бразилия

3

27,7

25

25,8

26,2

25,2

25,1

25,7

25,2

9

Индия

3

26,9

24,3

23,5

24,4

23,8

22

19,3

18,2

10

Италия

3

26,5

25

25,7

25,8

23,9

27,8

26,2

25,7

 

Экспортные возможности и внутренний рынок. В течение 2000 г. рост внутреннего потребления продукции черной металлургии, который составил 180% (рис.), определил тенденцию развития отрасли. Рост экспорта составил 17 %.7

Составляющая прироста объема реализации

Лесная и деревообрабатывающая промышленность

Рост Экспорта, %

18

                                             Химия и нефтехимия

 

           Нефть                                                                                                              Металлургия          

16

 

 

 

14

 

 

         Машиностроение

12

 

 

 

10

 

                     0                     50                   100                   150            200                 250

Рост внутреннего рынка, %

            В целом отрасль характеризуется преобладанием доли экспорта в сравнении с внутренним потреблением в общем объеме выпуска (см. табл.). С этим связаны такие особенности отрасли, как зависимость общего объема выпуска от объема экспорта; зависимость от торговой политики импортирующих государств; потребность в мерах государственной поддержки; наличие конкуренции между производителями из стран СНГ, которая становится наиболее острой при сокращении экспортных возможностей.

Зависимость объема выпуска отрасли от экспортных возможностей приводит в результате к тому, что при сокращении экспорта сокращается инвестиционная активность предприятий, а значит и возможность дальнейшего развития. 

Доля экспорта в общем объеме реализации для некоторых предприятий черной металлургии и в целом по отрасли.7

 

 

Компания

Объем реализации в 2000г.

(млн.долл.)

Объем экспорта в 2000 г. (млн.долл.)

Доля экспорта в объеме реализованной продукции,%

«Северсталь»

2 101,1

1 067,1

50,8

Магнитогорский металлургический комбинат

 

1 649,4

 

849,2

 

51,5

Новолипецкий металлургический комбинат

 

1 373,4

 

866,0

 

63,1

В целом по отрасли

56,2

 

Системообразующий эффект черной металлургии.

 

Из-за большого количества источников сырья, используемых технологий и областей применения продукции черной металлургии возникает формирование многочисленных межотраслевых и меж секторальных связей.

На уровне добычи сырья формируются связи между добычей руд, коксующихся углей, огнеупоров, вспомогательных материалов, энерго- и водоснабжением.

На уровне выбора технологий (мартеновский способ, кислородно-конвертерный способ, электрометаллургия, порошковая металлургия и др.) формируются связи между академическими, научно-исследовательскими институтами, проектными организациями, вузами, менеджментом предприятий и территорий.

На уровне производства и применения продукции формируются тесные связи с химической промышленностью, машиностроением, капитальным строительством, железнодорожным и трубопроводным транспортом и другими отраслями.

Помимо эффекта межотраслевых и межсекторальных связей для черной металлургии характерен эффект формирования территориальных промышленных агломерацией (стягивание предприятий разных отраслей и секторов к предприятиям черной металлургии) и территориальных технологических комбинатов (образующих с предприятиями черной металлургии единые технологические цепочки переработки сырья и получения конечной продукции). В технологической связке с предприятиями черной металлургии идут химические, энергетические, машиностроительные предприятия, транспортные узлы, подготовка кадров, строительство, здравоохранение, торговля и многие другие сферы производства, неразрывно связанные с металлургическими предприятиями.

 

Производство чугуна.

Исходные материалы.

           Железные руды. Главный исходный материал для производства чугуна в доменных печах – железные руды. К ним относят горные породы, содержащие железо в таком количестве, при котором выплавка становится экономически выгодной.

            Железная руда состоит из рудного вещества и пустой породы. Рудным веществом чаще всего являются окислы, силикаты и карбонаты железа. А пустая порода обычно состоит из кварцита или песчаника с примесью глинистых веществ и реже – из доломита или известняка.

            В зависимости от рудного вещества железные руды бывают богатыми, которых используют непосредственно, и бедными, которых подвергают обогащению.

     В доменном производстве применяют разные железные руды.

           Красный железняк (гематит) содержит железо в виде безводной окиси железа. Она имеет разную окраску( от темно-красной до темно-серой). Руда содержит много железа(45-65 %) и мало вредных примесей. Восстановим ость железа из руды хорошая.

            Бурый железняк содержит железо в виде водных окислов. В нем содержится 25- 50% железа. Окраска меняется от желтой до буро-желтой. Пустая порода железняка глинистая иногда кремнисто-глиноземистая.

           Магнитный железняк содержит 40-70% железа в виде закиси-окиси железа.

руда обладает хорошо выраженными магнитными свойствами, имеет темно-серый или черный с различными оттенками цвет. Пустая порода руды кремнеземистая с примесями других окислов. Железо из магнитного железняка восстанавливается труднее, чем из других руд.

            Шпатовый железняк (сидерит) содержит железо в виде углекислой соли. В этом железняке содержится 30-37 % железа. Сидерит имеет желтовато-белый и грязно-серый цвет. Он легко окисляется и переходит в бурый железняк. Из всех железных руд он обладает наиболее высокой восстановимостью.

          Марганцевые руды содержат 25-45% марганца в виде различных окислов марганца. Их добавляют в шихту для повышения в чугуне количества марганца.2

Производство чугуна в доменной печи.

           Выплавка чугуна производится в огромных доменных печах, выложенных из огнеупорных кирпичей достигающих 30 м высоты при внутреннем диаметре около 12 м.

     Разрез доменной печи схематически изображен на рисунке.  

            Пустую породу в руде образуют, главным образом диоксид кремния SiO2.

Это – тугоплавкое вещество. Для превращения тугоплавких примесей в более легкоплавкие соединения к руде добавляются флюс . Обычно в качестве флюса используют CaCo3. При взаимодействии его с SiO2 образуется CaSiO2, легко отделяющийся в виде шлака.

               При восстановлении руды железо получается в твердом состоянии. Постепенно оно опускается в более горячую часть печи – распар - и растворяет в себе углерод; образуется чугун. Последний плавится и стекает в нижнюю часть горна, а жидкие шлаки собираются на поверхности чугуна, предохраняя его от окисления. Чугун и шлаки выпускают по мере накопления через особые отверстия, забитые в остальное время глиной.

            Работа печи продолжается в течение нескольких лет, пока печь не потребует капитального ремонта.

     Процесс выплавки может быть ускорен путем применения в доменных печах кислорода. При вдувании в доменную печь обогащенного кислородом воздуха предварительный подогрев его становится излишним, а значит, отпадает необходимость в громоздких и сложных кауперах и весь процесс упрощается. Вместе с тем производительность печи повышается и уменьшается расход топлива. Такая доменная печь дает в 1,5 раза больше железа и требует кокса на ¼ меньше чем обычная.    

Производство стали.

Сталями называют сплавы железа с углеродом, содержание которого не превышает 2,14 %. Сталь - важнейший конструкционный материал для машиностроения, транспорта и т. д.

Сталеплавильное производство - это получение стали из чугуна и стального лома в сталеплавильных агрегатах металлургических заводов. Сталеплавильное производство является вторым звеном в общем производственном цикле черной металлургии. В современной металлургии основными способами выплавки стали являются кислородно-конвертерный, мартеновский и электросталеплавильный процессы. Соотношение между этими видами сталеплавильного производства меняется.

Сталеплавильный процесс является окислительным процессом, так как сталь получается в результате окисления и удаления большей части примеси чугуна - углерода, кремния, марганца и фосфора. Отличительной особенностью сталеплавильных процессов является наличие окислительной атмосферы. Окисление примесей чугуна и других шихтовых материалов осуществляется кислородом, содержащимся в газах, оксидах железа и марганца. После окисления примесей, из металлического сплава удаляют растворенный в нем кислород, вводят легирующие элементы и получают сталь заданного химического состава. 1

В зависимости от степени раскисления различают спокойную, кипящую и полуспокойную сталь.

Спокойная сталь - это сталь, полностью раскисленная, т. е. благодаря вводу большого количества раскислителей весь кислород в стали находится в связанном с элементом-раскислителем состоянии. При разливки такой стали газы не выделяются, и она застывает спокойно.

Кипящая сталь - это сталь, частично раскисленная марганцем. При разливке в слитки она бурлит (кипит) благодаря выделению пузырьков оксида углерода, образующихся по реакции: [C] + [O] = {CO}.

Полуспокойная сталь - это сталь, по степени раскисленности занимающая промежуточное место между кипящей и спокойной.

Полуспокойную сталь ракисляют частично в печи (марганцем) и затем в ковше (кремнем, алюминием).

Производство стали в конверторах.

Конвертор представляет собой сосуд грушевидной формы. Верхнюю часть называют козырьком или шлемом. Она имеет горловину, через которую жидкий чугун и сливают сталь и шлак. Средняя часть имеет цилиндрическую форму. В нижней части есть приставное днище, которое по мере износа заменяют новым. К днищу присоединена воздушная коробка, в которую поступает сжатый воздух.

Емкость современных конвекторов равна 60 – 100 т. и более, а давление воздушного дутья 0,3-1,35 Мн/м. Количество воздуха необходимого для переработки 1 т чугуна, составляет 350 кубометров.

Перед заливкой чугуна конвектор поворачивают до горизонтального положения, при котором отверстия фурм оказываются выше уровня залитого чугуна. Затем его медленно возвращают в вертикальное положение и одновременно подают дутье, не позволяющее металлу проникать через отверстия фурм в воздушную коробку. В процессе продувки воздухом жидкого чугуна выгорают кремний, марганец, углерод и частично железо.

При достижении необходимой концентрации углерода конвектор возвращают в горизонтальное положение и прекращают подачу воздуха. Готовый металл раскисляют и выливают в ковш.

При производстве стали различают следующие процессы:

Бессемеровский процесс. В конвертор заливают жидкий чугун с достаточно высоким содержанием кремния (до 2,25% и выше), марганца       (0,6-0,9%), и минимальным количеством серы и фосфора.

Готовую сталь выливают из конвектора в ковш, а затем направляют на разливку.

Чтобы получить сталь с заранее заданным количеством углерода (например, 0,4 – 0,7% С), продувку металла прекращают в тот момент, когда из него углерод еще не выгорел, или можно допустить полное выгорание углерода, а затем добавить определенное количество чугуна или содержащих углерод определенное количество ферросплавов.

Томасовский процесс. В конвертор с основной футеровкой сначала загружают свежеобожженную известь, а затем заливают чугун, содержащий 1,6-2,0% Р, до 0,6%Si и до 0,8% S. В томасовском конвекторе образуется известковый шлак, необходимый для извлечения и связывания фосфора. Заполнение конвектора жидким чугуном, подъем конвертора, и пуск дутья происходят также как и в бессемеровском процессе. Перед раскислением металла из конвертора необходимо удалить шлак, т.к. содержащиеся в раскислителях углерод, кремний, марганец будут восстанавливать фосфор из шлака, и переводить его в металл. Томасовскую сталь применяют для изготовления кровельного железа, проволоки и сортового проката. 

Кислородно-конверторный процесс. Для интенсификации бессемеровского и томасовского процессов в последние годы начали применять обогащенное кислородом дутье.

При бессемеровском процессе обогащения дутья кислородом позволяет сократить продолжительность продувки и увеличить производительность конвертора и долю стального скрапа, подаваемого в металлическую ванну в процессе плавки. Главным достоинством кислородного дутья является снижение содержания азота в стали с 0,012-0,025(при воздушном дутье) до 0,008-0,004%(при кислородном дутье). Введение в состав дутья смеси кислорода с водяным паром или углекислым газом позволяет повысить качество бессемеровской стали, до качества стали, выплавляемой в мартеновских и электрических печах.

Большой интерес представляет использование чистого кислорода для выплавки чугуна в глуходонных конверторах сверху с помощью водоохлаждаемых фурм.

Производство стали кислородно-конверторным способом с каждым годом увеличивается.

Производство стали в мартеновских печах

В мартеновских печах сжигают мазут или предварительно подогретые газы с использованием горячего дутья.

Печь имеет рабочее (плавильное) пространство и две пары регенераторов(воздушный и газовый) для подогрева воздуха и газа. Большинство мартеновских печей отапливают смесью доменного, коксовального и генераторного газов. Также применяют и природный газ. Мартеновская печь, работающая на мазуте, имеет генераторы только для нагрева воздуха.

Шихтовые материалы (скрапы, чугун, флюсы) загружают в печь наполненной машиной через завалочные окна. Разогрев шихты, рас плавление металла и шлака в печи происходит в плавильном пространстве при контакте материалов с факелом раскаленных газов. Готовый металл выпускают из печи через отверстия, расположенные в самой низкой части подины. На время плавки выпускное отверстие забивают огнеупорной глиной.

Процесс плавки в мартеновских печах может быть кислым или основным. При кислом процессе огнеупорная кладка печи выполнена из динасов ого кирпича. Верхние части подины наваривают кварцевым песком и ремонтируют после каждой плавки. В процессе плавке получают кислый шлак с большим содержанием кремнезема (42-58%).

Основной мартеновский процесс.

Перед началом плавки определяют количество исходных материалов (чушковый чугун, стальной скрап, известняк, железная руда) и последовательность их загрузки в печь. При помощи заливочной машины мульда (специальная коробка) с шахтой вводится в плавильное пространство печи и переворачивается, в результате чего шихта высыпается на подину печи. Сначала загружают мелкий скрап, затем более крупный и на него кусковую известь (3 – 5 % массы металла). После прогрева загруженных материалов подают оставшийся стальной лом и предельный чугун двумя тремя порциями.

Этот порядок загрузки материалов позволяет их быстро прогреть и расплавить. Продолжительность загрузки шихты зависит от емкости печи, характера шихты, тепловой мощности печи и составляет 1,5 – 3 ч.

Кислый мартеновский процесс.

Этот процесс состоит из тех же периодов, что и основной. Шихту применяют очень чистую по фосфору и сере. Объясняется это тем, что образующийся кислый шлак не может задерживать указанные вредные примеси.

Так как сталь выплавляется под слоем кислого шлака с низким содержанием свободной закиси железа, этот шлак защищает металл от насыщения кислородом. Перед выпуском из печи в стали содержится меньше растворенного кислорода, чем в стали, выплавленной при основном процессе.

Изготовление хромомагнезитовых сводов вместо динасовых позволяет увеличивать тепловую мощность печей, увеличить межремонтный период в 2-3 раза и повысить производительность на 6-10%.

Производство стали в электрических печах.

Для выплавки стали используют электрические печи двух типов: дуговые и индукционные (высокочастотные). Первые из них получили более широкое применение в металлургической промышленности.

Дуговые печи имеют емкость 3 - 80 т и более. На металлургических заводах устанавливают печи емкостью 30 –80 тонн. В электрических печах можно получать очень высокие температуры (до 2000° С), расплавлять металл с высокой концентрацией тугоплавких компонентов иметь, иметь основной шлак, хорошо очищать металл от вредных примесей, создавать восстановительную атмосферу или вакуум (индукционные печи) и достигать высокого раскисления и дегазации металла.

Нагревание и расплавление шихты осуществляется за счет тепла, излучаемого тремя электрическими дугами. Электрические дуги образуются в плавильном пространстве печи между вертикально подвешенными электродами и металлической шихтой.

В сталеплавильных печах применяют угольный и графитированные электроды. Диаметр электродов определяется мощностью потребляемого тока и составляет 350 – 550 мм. В процессе плавки нижние концы электродов сгорают. Поэтому электроды постепенно опускают и в необходимых случаях наращивают сверху.

Технология выплавки стали в дуговых печах. В электрических дуговых печах высококачественную углеродистую или легированную сталь. Обычно для выплавки стали, применяют шихту в твердом состоянии. Твердую шихту в дуговых печах с основной футеровкой используют при плавке стали с окислением шихты и при переплавке металла без окисления шихты.

При выплавке стали методом переплава, в печь не загружают железную руду; условия для кипения ванны отсутствуют. Шихта состоит из легированных отходов с низким содержанием фосфора, поскольку его нельзя будет удалить в шлак. Для понижения содержания углерода в шихту добавляют 10 – 15% мягкого железа. Образующийся при расплавлении шихты первичный шлак из печи не удаляют. Это сохраняет легирующие элементы (Cr, Ti, V), которые переходят из шлака в металл.

Новые методы производства и обработки стали.

Электроннолучевая плавка металлов.

Для получения особо чистых металлов и сплавов используют электроннолучевую плавку. Плавка основана на использовании кинетической энергии свободных электронов, получивших ускорение в электрическом поле высокого напряжения. На металл направляется поток электронов, в результате чего он нагревается и плавится.

Электроннолучевая плавка имеет ряд преимуществ: электронные лучи позволяют получить высокую плотность энергии нагрева, регулировать скорость плавки в больших пределах, исключить загрязнение расплава материалом тигля и применять шихту в любом виде. Перегрев расплавленного металла в сочетании с малыми скоростями плавки и глубоким вакуумом создают эффективные условия для очистки металла от различных примесей.

Электрошлаковый переплав.

Очень перспективным способом получения высококачественного металла является электрошлаковый переплав. Капли металла, образующиеся при переплаве заготовки, проходят через слой жидкого металла и рафинируются. При обработке металла шлаком и направленной кристаллизации слитка снизу вверх содержание серы в заготовке снижается на 30 – 50%, а содержание неметаллических включений – в два-три раза.

Вакуумирование стали.

Для получения высококачественной стали, широко применяется вакуумная плавка. В слитке содержатся газы и некоторое количество неметаллических включений. Их можно значительно уменьшить, если воспользоваться вакуумированием стали при ее выплавке и разливке. При этом способе жидкий металл подвергается выдержке в закрытой камере, из которой удаляют воздух и другие газы. Вакуумирование стали производится в ковше перед заливкой по изложницам. Лучшие результаты получаются тогда, когда сталь после вакуумирования в ковше разливают по изложницам так же в вакууме. Выплавка металла в вакууме осуществляется в закрытых индукционных печах.

Рафирование стали в ковше жидкими синтетическими шлаками. Сущность этого метода состоит в том, что очистка стали от серы, кислорода и неметаллических включений производится при интенсивном перемешивании стали в ковше с предварительно слитым в него шлаком, приготовленном в специальной шлакоплавильной печи. Сталь после обработки жидкими шлаками обладает высокими механическими свойствами. За счет сокращения периода рафинирования в дуговых печах, производительность которых может быть увеличена на 10 – 15%. Мартеновская печь, обработанная синтетическими шлаками, по качеству близка к качеству стали, выплавляемой в электрических печах.          

Коньюктура международного и отечественного рынка черных металлов

На первый взгляд проблема демпинга – проблема взаимоотношения государств и поэтому должна решаться на международном уровне, путем заключения определенного рода соглашений, но это не совсем так. Ведь причиной объявления факта демпинга является ввоз товаров по ценам ниже тех, которые существуют в импортирующей стране. А цена- это одна из составляющих маркетингового комплекса, используемого компанией для достижения маркетинговых целей, поэтому и решаться эта проблема должна маркетинговыми приемами. В связи с этим в курсовом проекте будут рассмотрены такие вопросы как ценообразование и ценовая конкуренция, воздействие на формирование цены как внутренних, так и внешних факторов, причем особое внимание будет уделено внешним факторам, так как проблема демпинга более всего проявляется на международных рынках. Также, определим возможные действия российских производителей стали, чтобы избежать организации против них антидемпинговых расследований и, как следствие, введение ограничительных пошлин и высоких квот.

Хотя в случае с демпингом цен, мы больше будем руководствоваться последней, так как снижение цен на черные металлы связано с избытком продукции на рынке, т.е. превышением предложения над спросом (инфицит). Знание закона спроса и предложения необходимо для последующих рассуждений.4

Как правило, большинство российских производителей металлопроката экспортируют продукцию по ценам приближенным к минимальным, что и стало причиной объявления демпинга.

Рынок производителей черных металлов можно назвать олигополистическим рынком. В России существуют такие наиболее крупные компании как Череповецкий Металлургический комбинат(«Северсталь»), Магнитогорский металлургический комбинат (ММК), Ново-Липецкий (НЛМК) и Нижнетагильский (НТМК) металлургические комбинаты. В тоже время существует большое количество небольших предприятий мощностью 1-2 млн тон стали (проката), которые более принадлежат рынку монополистической конкуренции.

В ходе реформ 90-х г.г. возник серьезный разрыв между ценами на продукцию черной металлургии на мировом и внутренних рынках, что повлекло за собой радикальную переориентацию производства на преимущественно экспортные поставки. В 1990 г. доля экспорта в объеме производства металлопроката составляла 3%, в 1997 г. - более 65 %. При этом, при общем объеме производства в 45 млн.т экспорт стали достиг 30 млн.т, в том числе 26 млн.т проката. Таким образом, доля экспорта в физическом объеме выпуска черной металлургии выросла более чем в 20 раз. Более 50 % экспорта приходится на полуфабрикаты из железа, холоднокатаный и горячекатаный лист, экспорт металлолома (5,2 млн.т в 1997 г.), сокращается экспорт полуфабрикатов из железа. Экспортная ориентация черной металлургии России сделала ее третьей после экспорта нефти и газа по поступлению валюты, то есть одним из основных поставщиков валюты в страну (более 20 % совместно с цветной металлургией). В ходе реформ цены на металлургическую продукцию росли вдвое медленнее, чем цены на продукцию естественных монополистов. В структуре себестоимости возросла доля расходов на электроэнергию и транспортные тарифы. Рост цен на перевозки и возрастание доли затрат на транспортировку сырья до 25 % привел к тому, что многие предприятия оказались на грани остановки. Повышение цен металлургами прекратилось после того, как внутренние цены сравнялись с мировыми. Меры по урегулированию цен, устанавливаемых естественными монополистами, не уменьшили финансовые проблемы металлургов - рентабельность производства снижается, растет число убыточных предприятий.

В ходе реформ темпы падения производства на мелких предприятиях черной металлургии были значительнее, чем на крупных, в результате чего доля крупных предприятий в отрасли возросла, что привело к доминированию крупнокорпоративной конкуренции («Северсталь», УГМК и т.д.). Резко изменилась региональная структура производства чугуна и железорудного сырья. Производство чугуна и железорудного сырья в европейской части России сократилось на 26-28 %, на предприятиях Урала и Сибири - на 41-43 %, ввоз из Казахстана и Украины сократился на 50 %. Рост железнодорожных тарифов привел к тому, что Урал практически потерял сырьевую базу Центра, металлургические заводы оказались в разных условиях и, становясь корпорациями, вступили в различные рыночные отношения - монополистическую, олигополистическую конкуренцию и даже чистую монополию. Поставщики железорудного сырья, подобно транспортникам, диктуют цену потребителям.

Металлопотребление страны и регионов обеспечивается собственным производством и импортом, точнее говоря, их приростами. Часть своего металла страна может экспортировать. Мировая тенденция на рынке черных и цветных металлов состоит в снижении спроса на импорт со стороны США и стран АТР. Развивающиеся страны расширяют собственное производство металла. Предложение увеличивается, цены снижаются. Азиатский металл начинает ценовую конкуренцию российскому на европейских и американских рынках. Многие страны отказываются от ввоза российской металлопродукции в силу антидемпинговых разбирательств. В середине 1998 г. импорт стали в США достиг рекордного значения, его доля во внутреннем металлопотреблении выросла с 20-25 % до 34 %. Демпинговая конкуренция импортеров заставила снижать объемы производства американских металлургических компаний, которые подали заявки с требованием ввести антидемпинговые санкции против металлургических компаний Японии, Южной Кореи и России. К началу 1999 г. антидемпинговые меры против российских металлов действовали уже в Европе, Азии, северной и южной Америке. К марту 1999 г. против российских экспортеров черных и цветных металлов было применено около 45 антидемпинговых и других мер, ограничивающих, а в ряде случаев - запрещающих экспортные поставки. Российские предприятия - экспортеры оказались не готовы к такой форме глобальной конкуренции и переложили, по старой привычке, свои проблемы на Правительство РФ. Правительство пошло по пути наименьшего сопротивления - заключения межправительственных соглашений о самоограничении поставок в случае США и квотировании поставок в случае Европейского Союза. Это лишает российские компании конкурентных преимуществ, уравнивая их, и дает повод США настаивать на сохранении “первичного статуса” России, что ограничивает ввоз российского металла.

Понятие демпинга

Демпинг (англ. dumping буквально - сбрасывание) – бросовый экспорт, продажа товаров на внешних рынках по ценам более низким, чем на внутреннем рынке (как правило, ниже издержек производства), одно из средств конкурентной борьбы монополий за внешние рынки. Разновидность – валютный демпинг: экспорт товаров по пониженным ценам из стран с обесцененной валютой в страны с более стабильной валютой.4

Антидемпинговые пошлины как нетарифный инструмент ре­гулирования импорта применяется при импорте товара по ценам ниже предлагаемых издержек на их производство.

В некоторых случаях страны применяют так называемые компенсационные пошлины — когда установлено, что экспортер товара получил государственную субсидию на его производство.

Список используемой литературы.

 

  1. Гуляев А.П. «Металлургия» 1966 год.
  2. Жадан В.Т., Гринберг Б.Г., Никонов В.Я. «Технология металлов и других конструкционных материалов» Издание второе.
  3. Морозова Т.Г., Победина М.П., Шишов С.С. «Экономическая география России»
  4. Скопин А.Ю. «Экономика России»
  5. Основы металлургического производства (черная металлургия)  Москва "Металлургия" 1988
  6. Энциклопедия "Радость познания" Том 1 "Наука и вселенная" Москва "МИР" 1983
  7. www.academy.sillur.com



3 Т.Г. Морозова, М.П. Победина, С.С. Шишов «Экономическая география России»

4 А.Ю. Скопин «Экономика России»

4 Скопин А.Ю. «Экономика России»

3 Морозова Т.Г., Победина М.П., Шишов С.С. «Экономическая география России»

 

4 Скопин А.Ю. «Экономика России»

 

4 А.Ю. Скопин «Экономика России»

 

7 www.academy.sillur.com

 

7 www.academy.sillur.com

 

7 www.academy.sillur.com

 

2 Жадан В.Т., Гринберг Б.Г., Никонов В.Я. «Технология металлов и других конструкционных материалов» Издание второе.

 

1 Гуляев А.П. «Металлургия» 1966 год.

 

4 Скопин А.Ю. «Экономика России»

 

4 Скопин А.Ю. «Экономика России»

 

Сколько до сессии?
Декабря 2016 Января 2017
По Вт Ср Че Пя Су Во
1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31
Поиск
Программы в помощь